À première vue, il s'agit d'une ferme verticale ordinaire, ce que représentent Koen Vangorp de MechaTronix et Kim Vancauwenberghe de Colruyt Group Smart Technics. Les plants de fraises, la lumière violette, l'irrigation et la ventilation sont tout à fait ordinaires. Mais ce n'est pas tout. Le nouveau CoolGrow VF a été spécialement conçu pour réduire la consommation d'énergie et augmenter la production. « Nous sommes convaincus du potentiel de l'agriculture verticale, mais nous constatons également que les coûts d'exploitation et les installations doivent être modifiés pour être durables », explique Vancauwenberghe. « Et c'est ce que nous avons réalisé avec le CoolGrow VF. »
L'équipe à l'origine du CoolGrow VF : Mechatronix, Colruyt Group et Achilles Design
Coûts en baisse, rendement en hausse
La rentabilité des fermes verticales est mise à rude épreuve. La consommation d'énergie élevée et les chiffres de production relativement limités font que les sceptiques ont déjà pratiquement écarté l'idée de l'agriculture verticale, qui a été remisée et taxée de « projets pour amateurs pêchus ». Pourtant, le groupe Colruyt voit le potentiel de l'agriculture verticale. Il y a quelques années, le détaillant cherchait un partenaire pour faire en sorte que les coûts des fermes verticales diminuent de manière significative et que les rendements augmentent.
Contrairement à ce que beaucoup de gens savent, la chaîne de supermarchés du Colruyt Group est née d'une grande préoccupation et d'une longue tradition de productivité. « La durabilité est l'un des piliers que nous défendons en tant qu'entreprise. Cela concerne nos magasins, mais aussi ce que nous économisons au-delà du magasin : emballages, solutions logistiques, gestion de l'énergie et via notre holding énergétique Virya Energy, avec laquelle nous développons notamment des énergies renouvelables. Ensuite, nous cherchons encore plus à trouver des solutions pour utiliser cette énergie de manière intelligente et rendre la chaîne alimentaire plus durable. C'est ainsi que nous en sommes arrivés aux fermes verticales. »
Vancauwenberghe souligne que l'objectif du groupe Colruyt est de rendre notre chaîne alimentaire plus durable en collaboration avec les producteurs, en mettant à leur disposition les investissements nécessaires et l'accès aux terres, mais aussi certainement les techniques les plus récentes.
Après une collaboration avec le Laboratoire de technologie de l'éclairage (KU Leuven-Gand) et des recherches sur le marché, le groupe s'est associé à MechaTronix, un producteur et spécialiste de l'éclairage LED pour l'horticulture. Ces dernières années, le département R&D du Colruyt Group a travaillé d'arrache-pied sur le concept en collaboration avec Achilles Design. Le résultat est le CoolGrow VF - mais qu'est-ce que c'est en réalité ?
Comme les lampes CoolGrow, l'installation est équipée de LED à haut rendement et d'un panneau de verre dans un boîtier en aluminium, mais les LED diffusent leur lumière sur un plafond hautement réfléchissant, ce qui permet à la lumière de se diffuser complètement dans la ferme verticale. Parallèlement, la physique de la réfraction et de la réflexion de la lumière a été utilisée de manière optimale.
En utilisant le matériau diffus et hautement réfléchissant à l'intérieur de la ferme verticale, la lumière provenant de ce seul luminaire est répartie uniformément sur toute la largeur de la ferme verticale. Ainsi, les plantes du système de culture bénéficient d'une lumière maximale et totalement diffuse provenant d'une seule rangée de luminaires. « De plus, l'avantage de l'installation est que la plante est exposée à des endroits où il n'y aurait pas de lumière autrement », explique Vangorp.
L'installation comporte jusqu'à 10 fois moins de points d'exposition par mètre carré. En outre, les plantes bénéficient d'une lumière diffuse qui leur permet de produire davantage. « Les économies sont donc doubles », explique Vancauwenberghe. « D'une part, l'investissement initial diminue car il faut beaucoup moins de lampes : un appareil de 1.200 W peut éclairer une unité de culture d'une superficie de près de 5 m2. Pour être précis, une surface de 1,2 m sur 4,2 m avec une seule lampe et un plafond situé à seulement 80 cm du substrat. »
« L'OPEX diminue également parce que la dépréciation est beaucoup moins importante et que l'on utilise beaucoup moins d'énergie », ajoute Vangorp. « Et comme le rendement par zone de culture est plus élevé, l'amortissement par kilo de produit fabriqué est à un niveau tel que vous pouvez produire de manière compétitive, même en cas d'augmentation des prix de l'énergie. »
Le concept développé conjointement est actuellement commercialisé par MechaTronix. Des essais ont été réalisés avec des herbes, des cultures à feuilles et des fraises notamment, et seront étendus à d'autres cultures à l'avenir. « Si l'investissement initial et les coûts d'exploitation diminuent tout en augmentant la production, cela fait enfin de l'agriculture verticale à l'échelle industrielle une solution viable pour de nombreuses autres cultures », conclut Vangorp.
Pour plus d'informations :
MechaTronix
Tél. : +31 76 790 16 10
[email protected]
www.horti-growlight.com