Nico Treurnicht d'Ergopak, un fabricant de systèmes de contrôle de balances exclusivement distribué en Europe par Dutch Weighing Company, considère l'agilité des entrepôts de conditionnement comme la quatrième grande vague qui façonne les exportations de fruits.
« La filière du raisin de table a connu quatre vagues : la première a consisté à améliorer la productivité et la rapidité de l'emballage. La seconde visait à lutter contre le gaspillage dans les entrepôts, la troisième à réduire les pertes lorsque les emballeurs emballent plus que la quantité spécifiée. À mes yeux, la quatrième vague concerne l'agilité de l'entrepôt : la capacité de passer d'une forme d'emballage à l'autre, et c'est devenu un paramètre important », déclare-t-il, notant que de nos jours, les entrepôts reçoivent parfois de nouvelles instructions d'emballage à l'heure près. « Le changement doit se faire en douceur. Le personnel et la technologie de votre entrepôt doivent rester en mouvement, passant d'une forme d'emballage à une autre à la manière d'une équipe de relais qui se passe le témoin. »
Grâce à une application de l'intelligence artificielle, Ergopak a mis au point une balance intelligente qui permet aux employés d'emballer rapidement et avec précision, tandis que la direction dispose d'une vue d'ensemble de haut niveau et traçable de l'ensemble de la fonctionnalité de pesage dans un entrepôt.
Résoudre la fatigue cognitive dans le centre d'emballage
En tant qu'ergonome, anciennement à la faculté d'ingénierie de l'université de Stellenbosch, Treurnicht s'est intéressé à l'aspect humain d'un entrepôt de stockage. Il y a une dizaine d'années, Karsten Boerdery, producteur de raisins et d'agrumes dans le nord du Cap, lui a demandé de résoudre un dilemme : pourquoi le rythme de l'emballage ralentit-il si considérablement lorsque l'on emballe des barquettes de 500 g par rapport à l'emballage de cartons de 4,5 kg et de 9 kg ?
Lui et ses étudiants ont découvert que la raison en était la fatigue cognitive : il fallait deviner combien de raisins il fallait ajouter ou soustraire pour atteindre le poids souhaité, tout en gardant à l'esprit qu'un nombre comme 487 g est inférieur à 522 g, un concept numérique qui peut être difficile à saisir pour le personnel ayant un faible niveau de numératie.
Le concept d'une interface affichant une représentation visuelle du poids de la barquette, ainsi qu'une indication du degré d'écart par rapport à la marque, a été adopté et plusieurs milliers de contrôleurs de balances sont utilisés dans les entrepôts de raisins, de fruits rouges et de légumes d'Afrique du Sud.
Trois zones distinctes - un graphique à barres, le poids réel (ou le nombre de fruits) et une indication de la marge de divergence - sur l'écran transmettent des informations à l'emballeur. « Entre ces trois indicateurs, nous n'avons jamais rencontré une emballeuse qui n'était pas capable d'élaborer sa propre « recette » pour utiliser le système », déclare Cornel Oosthuizen, concepteur électronique chez Ergopak.
Le système peut être réglé sur l'emballage combiné, lorsqu'une barquette de raisin est à moitié emballée, et mis en attente jusqu'à ce que le système identifie une grappe avec le poids requis pour l'amener à la cible. En outre, le temps de réponse du système est assez rapide : de l'ordre de deux dixièmes de seconde, ce qui donne une impression d'immédiateté à l'utilisateur.
Lors de la préparation de barquettes avec différents composants, comme dans l'industrie des fruits coupés, les balances sont installées en séquence : si le poids du premier ingrédient tombe dans la partie supérieure de la fourchette de poids autorisée, cela est communiqué aux balances suivantes qui ajustent leurs fourchettes autorisées pour les ingrédients suivants, évitant ainsi une barquette trop pleine et des pertes.
Les rapports de gestion en ligne donnent à Ergopak une longueur d'avance
La gamme la plus récente, la gamme Aquila, est un système à écran tactile qui peut être branché sur n'importe quelle plateforme, complété par un outil de gestion de rapports en ligne, Panorama, qui donne à Ergopak l'avantage sur ses concurrents et permet une gestion à la fois globale et granulaire du processus d'emballage, explique Oosthuizen.
« L'idée du système Ergopak est qu'il est relié à un réseau, desservant l'ensemble de l'entrepôt, depuis l'entrée des raisins dans les caisses - qui sont scannées individuellement et reliées aux cueilleurs spécifiques dans le champ - jusqu'à la palettisation des raisins, où nous pouvons placer une autre balance pour obtenir une image complète de la quantité entrée et de la quantité sortie de l'entrepôt. »
Il ajoute que leurs exportations ont pris de l'ampleur depuis l'année dernière et qu'Ergopak est maintenant utilisé dans des entrepôts au Maroc et dans quatorze pays européens.
L'attention qu'Ergopak porte à l'utilisation humaine de sa technologie l'a conduit à explorer des pistes de recherche intéressantes, par exemple comment empêcher un travailleur sur la ligne de conditionnement de peser plusieurs fois la même barquette. Inversement, comment demander à la technologie de ne pas tenir compte d'une éventuelle interprétation erronée lorsqu'elle rejette une barquette légitimement emballée alors que des barquettes consécutives ont exactement le même poids.
« Notre système peut faire la distinction entre les barquettes, même si leur poids est identique. Cette caractéristique nous donne un petit avantage sur nos concurrents », explique Treurnicht. « Il n'est pas bon pour le moral des employés d'une station d'emballage de voir qu'un travailleur joue avec le système et s'en tire à bon compte. »
Ergopak sera présent aux stands 30 et 31 du symposium technique et commercial annuel BerriesZA les 30 et 31 mai 2024, ainsi qu'à la Nampo Expo en septembre.
Pour plus d'informations :
Ergopak
Nico Treurnicht
Tél. : +27 84 806 0708
[email protected]
Cornel Oosthuizen
Tél. : +27 71 474 5509
[email protected]
https://www.ergopak.co.za